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梅尔公司接头类零件加工技术突破技术瓶颈

来源：梅尔技术（深圳）有限公司时间：2017-05-03

旋转接头类零件型面多、型腔内带复合角的孔和相互贯通的小深孔较多，其配合密封的部位多，且相互间的形位公差较严。加工时存在一下问题：1）传统加工方法装夹次数多，装夹不稳定，无法 其众多部位和较严的形位公差要求。2）配合精度和形位公差要求较高的密封关键部位控 制不好。3）加工中刀具装夹位置产生加工中的颤动，影响质量。

针对上述问题，梅尔公司技术部设立技术攻关小组，从加工方法到材料再到热处理方式，展开攻关试验，并顺利突破加工技术瓶颈。创新主要表现在以下几个方面：

1）优化此类零件加工的装夹定位方式，接头热处理后的半精工和精加工，占整个零件加工量的70%，使用的刀具量多达40多把。零件较多的复合孔精度高、形位公差严。利用车铣复设备的多轴联动，夹持加长部分，旋转零件，对零件上的复杂型面、型腔、复合角孔、密封孔、R及轴进行加工。

2）如图1所示，以某接头实体为例，通过优化加工程序、采用新型带涂层的硬质合金刀具、调整合理的切削参数；对密封配合的关键R0.6加工。考虑到R0.6与之相连的部位为复合孔，而复合孔须在R0.6之前加工，若R0.6由车工加工，有装夹误差，尺寸精度和位置度不好。采用适合加工此种材料带涂层的硬质合金刀具进行铣削精加工，加工余量为单边0.05 mm，每转进给为0.01mm， 转速6000r/min较为合适，同时对加工此处的手工编程程序进行优化。经反复验证，R0.6处表面粗糙度达到了Ra0.8μm。

3）通过刀具选择和经验切削参数的匹配，不仅提高 了刀具的寿命，而且有效降低了加工中零件的颤动，了零件的尺寸精度和形位公差。经过反复验证，总结出：选用16飞刀，分三层对轴进行粗、半精铣削。铣削时利用小切深大进给，高转速。精加工使用12带涂层合金刀，沿周加工一次，再修光一次，采用刀具转速1000r/min,进给 为80 m/min,切削深度为0.07～0.08mm。经测量，尺寸精度 得较为稳定。

4）针对零件配合部位R0.6，选择具有多轴联动功能的车铣复合设备来精加工。 编制R的多轴联动数控加工宏程序考虑刀具自身带的微小R对程序的影响。

经过技术创新，梅尔公司旋转接头产品加工质量稳步提高，合格率明显提升，为公司经济效益指标的完成夯实基础。

标签：梅尔旋转接头,梅尔机械零部件,梅尔定制旋转接头责任编辑：王先生